Как сделать шлифовальный брусок. Тонкости безупречной ручной шлифовки. Абразивный инструмент - бруски из алмаза

Шлифовка древесины очень важный этап при финишной отделке мебели. Обойтись без шлифовки перед покраской нельзя, не получится качественное и красивое изделие. Сразу скажу, я пользуюсь для шлифовки целым набором электро-инструментов. Это шлифовальные машинки, шлифовальный диск, барабан со сменной шкуркой, ШЛПС — ленточный шлифовальный станок. Есть еще насадки для дрели и ручная ленточная шлиф — машинка. И при всем этом наборе все равно много времени занимает ручная шлифовка.

О самодельных приспособлениях я писал пост . Шлифовальные электро — инструменты сильно сокращают время работы, и во многих случаях дают более качественный результат чем шлифовка вручную. Но шлифовать приходится не только ровные поверхности. Углы, кромки, фрезеровку, другие места куда не попадешь большим инструментом все равно приходится шкурить вручную. А главное покупать набор инструментов для домашнего использования дорого, да и бывает просто негде разместить.

Основное приспособление для шлифовки вручную знают пожалуй все, это деревянный брусок обернутый наждачной шкуркой. Такой брусок используется для вышкуривания ровных поверхностей. Обычно шкурку прибивают мелкими гвоздями по бокам. Но наждачная шкурка это расходный материал, ее часто приходится менять. Каждый раз отрывать гвозди и прибивать по новой удовольствия мало. Здесь поможет специально сделанный брусок, точнее не просто брусок а блок с удерживающими наждачку элементами.

Вариантов крепления шкурки несколько. Достаточно простой способ фиксировать наждачку деревянными клиньями с обеих сторон шкурки. Для этого в деревянном бруске делаются два запила, и под эти запилы надо сделать или подобрать клинья. Причем сами пропилы и соответственно клинья могут быть самой разной формы.

Я пользуюсь не только ровными брусками. Для вышкуривания гнутых деталей делаю подошву бруска соответствующей формы. Зачастую вогнутую часть детали ничем другим и не вышкуришь. В старых руководствах по столярному делу предлагают использовать для доводки фигурных деталей напильники. Но я напильниками не пользуюсь, быстро забиваются, а чистить их сложно.

Для вышкуривания фигурных кромок, куда трудно залезть даже руками я использую те же шкурки. Для доводки вместо напильника беру крупные шкурки 25-30№. Подбираю длинный брусок нужной формы, например круглый, плоский, овальный. Наматываю наждачку и как напильником обрабатываю детали. Можно сделать такое приспособление для постоянной работы. Например как на картинке, шкурка фиксируется на рабочей части инструмента, а при необходимости легко меняются.

На картинках вы видите варианты брусков с различными рабочими поверхностями. Для вышкуривания пазов, прямых и закругленных. Большинство использует для фиксации шкурки именно деревянные клинья. Но можно крепить шкурки и другими способами. Наждачки фиксируются специальными пружинными лапами с зубцами, как например на тех же шлифмашинках. Такие приспособления я даже видел в магазинах. Подобрать и сделать для себя можно любой вариант, любой формы и размера.

Еще вариант шкурка крепится между двумя площадками, верхней и нижней. При этом площадки должны входить друг в друга.

Старайтесь шкурить по волокнам, при вышкуривании поперек остаются глубокие царапины, которые потом надо опять вышкуривать.

Начинайте шлифовку крупными шкурками, я использую №20-25.

После выравнивания и вышкуривания деталей крупной шкуркой надо закончить шлифовку мелкими шкурками №12 или №10. Более мелкими наждачками я пользуюсь редко. Обзор электро инструмента в статье .

Если вы считали, что существуют самозатачивающиеся ножи – это миф, придуманный маркетологами, чтобы продавать свою продукцию. Любой нож рано или поздно будет затупляться. А значит, вам придется искать решения для исправления этой ситуации. Сегодня редакция сайт расскажет какие способы и инструменты для этого нужно использовать и вообще, что делать когда у вас затупился нож.

Читайте в статье:

Виды устройств для заточки ножей

С самых первых дней современной цивилизации существует камень. И почти столько же металл. Именно поэтому точильный камень стал одним из первых устройств, которое пришло на выручку человеку разумному. Простой, а главное доступный инструмент успешно справляется со своей задачей многие тысячелетия.

Впрочем, в современном мире точильным камнем можно наточить разве что простой охотничий нож. В остальных случаях качество будет оставлять желать лучшего. Кроме того, камнем точатся только мягкие металлы, и если режущая часть лезвия имеет твёрдость выше 55 HRC, то подручными средствами её не наточишь.

Рассмотрим виды устройств для заточки ножей. Если говорить о том, какой абразивный материал используется, то инструменты могут быть выполнены в виде брусков или точильных камней. По типу привода: ручные или электроприводные. Обычно на домашних кухнях можно встретить простой механический станок.

И именно этот угол заточки необходимо выдерживать. Однако, не все бытовые инструменты способны наточить нож правильно. И именно поэтому в этой статье редакция сайт расскажет какие варианты можно использовать для того, чтобы наточить нож под определённые цели.

Важно! Каждый тип лезвия имеет свой угол кромки, и во время заточки его необходимо удерживать по всей длине обрабатываемой поверхности изделия.

Мастера-точильщики даже проводят специальные мастер-классы по заточке ножей с помощью природного камня. Породы настоящих натуральных точильных камней не купишь в обычном магазине. Интересно, что перед процессом обработки его замачивают в воде, иногда с мыльным раствором, а после работы высушивают.

Бруски для заточки ножей

Бруски для заточки ножей – одни из самых доступных устройств для любой хозяйки. Обычно они представляют собой специальные прямоугольные бруски со специальных абразивным покрытием. Такие бруски пригодятся для заточки столярных инструментов в гараже, а также домашней утвари.

Точильные бруски в зависимости от материала могут быть как природного происхождения, так и синтетические. От этого зависит их износостойкость и тип зернистости. А значит и качество заточки. Рассмотрим основные виды материалов, которые используются при изготовлении точильных брусков:

природные камни , типа новакулита или японского водного камня. Работать с таким инструментом не очень просто. Они требуют определённых навыков и мастерства;
бруски с алмазным напылением . Синтетические, обладают высокой степенью износостойкости. Отличаются доступной ценой;
из керамики . Относятся к более современному виду брусков для заточки. Сочетают крепость алмазного покрытия с твёрдостью природного камня;
искусственные: электрокорунд или карбид . Быстро стачивающийся абразив, отличается низким качеством и такой же ценой.

С другой стороны, искусственные абразивы стоят намного дешевле природных аналогов. Они создаются путём смешивания алмазных порошков разных фракций, а также электрокорунда и карбида.

Важно! Огромное значение при этом имеет материал, использующийся для склеивания породы, а также процентное соотношение всех элементов. Чем крепче и качественнее состав (это касается и самих частичек), тем более стойким будет точильный абразив.

Вариации связки могут быть мягкого типа и жёсткого типа. В первом случае кристаллики наклеиваются строго на поверхность их основания, выполненного из сплава никеля. По сути, кристаллики расположены очень тонким слоем на бруске. Мягкая связка – это хаотичное расположение связующих и абразивных элементов. Второй тип менее износостойкий.

Точильные камни для ножей

Как мы уже замечали ранее, более эффективными средствами заточки ножей являются натуральные природные камни. Их эффективность доказана на всех этапах заточки. Искусственные аналоги, хотя и отличаются износостойкостью и доступной ценой, однако не смогут похвастаться идеальной остротой. Натуральные точильные камни требуют особого ухода, ведь важнейшее правило мастера – идеально ровная поверхность точильного камня.

Мнение эксперта

Консультант по подбору инструмента ООО "ВсеИнструменты.ру"

Спросить у специалиста

“Чтобы проверить степень выравненности камня, воспользуйтесь простым методом. Смочите брус и поместите его на бумажный лист на ровную поверхность. Отпечаток позволит вам оценить степень ровности камня”.

Новакулиты, или «арканзасские», «турецкие», «бельгийские» камни – природные сланцы и халцедоны с вкраплением мельчайших частиц граната и кварца. Сегодня используются как природные камни, так и их искусственные заменители.

Мусат для заточки ножей

Мусат со стороны чем-то напоминает напильник. Во всяком случае именно такое сравнение приходит на первый взгляд. Особенность работы этого инструмента состоит в том, что поверхность его намагничена, а значит, на вас не будет сыпаться металлическая мука.

Каждый тип мусата предназначен для заточки определенного вида инструмента, и отличается разной степенью универсальности. Так, например, круглый мусат весит немного, а вот овальный точит лучше, так как его грани обеспечивают более полный контакт с обрабатываемой поверхностью. Четырёхгранные – более универсальные, здесь можно более качественно доработать необходимый угол заточки.

Бытовые ручные станки для заточки ножей

Разнообразие вариантов точильных ножей позволяет выбрать тот инструмент, который необходим. Это и привычные домашние мини-точилки, известные практически каждому, и более специфические приспособления с полировальным кругом. Как и более профессиональные, бытовые системы, заточки ножей могут использовать подвижный или неподвижный абразив. Угол заточки в этом случае зависит от положения режущего инструмента. Ручные инструменты подобного типа, несмотря на свою простоту и относительную дешевизну, трудоёмки в эксплуатации.

Бытовые электрические станки для заточки ножей

Электрические точильные машины более удобные. Работа с ними экономит время. Чаще всего такие приводные машинки имеют различные режимы работы, которые регулируются переключателями.

Внутри точилки расположен точильный диск с абразивным покрытием. При подаче электричества диск начинает вращение. Шлифовальные круги скрыты внутри защитного кожуха. Несмотря на наличие диска, такие станки достаточно компактны. А угол заточки регулируется специальной пружиной, что полностью исключает ошибки в заточке.

Профессиональные ручные точилки для заточки ножей

Профессиональный ручной инструмент немного напоминает столярные тиски. Предмет заточки, собственно, нож, зажимается специальными фиксаторами.

Далее мастер путём определённого движения начинает заточку, двигаясь по абразивной пластине Сам точильный станок устанавливается на упор. Здесь очень важно правильно закрепить станок и избежать соскальзывания прибора во время затачивания.

Такие ручные точильные аппараты позволяют использовать разные абразивы, есть возможность регулировки угла заточки в широком диапазоне.

Профессиональные электрические станки для заточки ножей

В профессиональном инструменте предусмотрено большое количество насадок и сменных дисков. Камень из электрокорунда и доводочный кожаный диск вращаются со скоростью 90 об/мин, причём, первый помещён в поддон с водой. Сочетание низких оборотов и постоянного охлаждения даёт качественную обработку изделий уже на этапе формирования режущего края.

Профессиональные станки отличаются своей универсальностью. Обычно это аппарат с массивным абразивным диском. Такие инструменты позволяют точить не только ножи, но и слесарный инструмент, к примеру, рубанки и стамески. А на финальных этапах работы обеспечивают лезвию бритвенную остроту.

Как правильно заточить нож

Однако, прежде, чем начинать процесс заточки лезвия, важно понимать технологию заточки. И азы.

Оптимальные углы заточки и степень остроты для кухонных ножей

Существует десятки типов разновидностей ножей для разных целей: это кухонные ножи, ножи для работы по металлу. В целом, острота клинка зависит от формы лезвия. А она, в свою очередь, должна соотноситься с определёнными чёткими соответствиями соотношений между клинком и лезвием. Рассмотрим правильные углы заточки разных инструментов.

К сведению! Некоторые типы ножей могут быть такими острыми, что способны перерубать металл. Острейшими из них считаются клинки с углом заточки 50° – такие версии при определённой марке стали могут перерубать гвозди.

Как наточить нож в домашних условиях бруском

Процесс этот несложный, но довольно кропотливый. Без опыта заточки пробовать данный процесс бессмысленно. Обычно мастера используют два точильных бруска с разной абразивной плотностью – с крупным зерном и мелким.

Совет! Лезвие ножа должно обязательно быть влажным. Можно использовать специальные масла или точильные смазки.

Следующий шаг – выбор угла заточки. Здесь мы ориентируемся на таблицу выше и берём диапазон от и до. Не забывайте, чем меньше угол заточки, тем быстрее нож затупится. Для новичка будет сложно выдержать одинаковый угол. Для того чтобы успешнее пройти этот этап, важно держать нож обеими руками.

Аккуратно положите лезвие на клинок, спустите его угол к точильной поверхности и начинайте работу. Начинаем работу на крупнозернистом бруске, а потом, когда наступает этап шлифования кромки, продолжаем мелким абразивом.

Как в домашних условиях заточить нож мусатом

Заточка проходит на весу. Клинок проводят по всей длине инструмента, обычно хватает нескольких таких «проездок».

Процесс заточки мусатом достаточно прост. Инструмент располагают в одной руке, нож – в другой.

Как правильно точить нож на электрическом точильном станке

Процесс заточки практически не отличается от заточки ручным способом. С той лишь разницей, что в этом случае смачивается не клинок, а сам точильный диск. Чаще всего для охлаждения диска используется специальный лоток. А весь процесс идет автоматически.

Типичные ошибки при заточке ножей своими руками

Всем известно, что лучше предотвратить ошибки, чем их потом исправлять. Именно поэтому редакция сайт подготовила перечень самых часто встречающихся промахов новичков во время заточки ножей:

Неправильно выдержанный уровень угла заточки.
Переточка лезвия. Возникает при излишнем давлении на точило лезвием, из-за чего оно может повредиться или даже треснуть.
Заточка неподготовленного инструмента или изношенный точильный диск.
Использование мусата на всех этапах работ.
Как мы помним, мусат используется для доводки режущей кромки. Использование абразива мелкой зернистости.

Все эти тонкости важно учитывать уже на этапе организации работ. О том, как правильно наточить нож бруском, смотрите в этом видео.

Изготовление своими руками станка для заточки ножей

Покупка готового станка для заточки ножей не всегда необходима. Для бытовых нужд можно сделать его своими руками. Неважно, механический или электрический станок вы будете создавать – ориентируйтесь, как уже говорилось ранее, на уже существующие схемы и чертежи.

Какие нужны инструменты для изготовления ножеточки своими руками

Для изготовления простейшего станка нам потребуются: обычный брусок ДСП, можно использовать элементы старой корпусной мебели. Подготовьте для работы: металлический стержень, небольшой кусок листовой стали толщиной 1 мм., несколько винтов для крепления конструкции, любой абразивный материал, электролобзик и шуруповёрт.

Пошаговая инструкция изготовления точильного станка своими руками

Рассмотрим сборку простейшей ножеточки своими руками из подручных материалов.

Иллюстрация	Описание действия
	Как мы видим, основание здесь достаточно простое – обычная доска ДСП 65×25 мм
	Брусок для крепления основания. Не забудьте её отшлифовать.
	Размечаем места креплений.
	Закрепляем загнутый штырь под определённым углом. Угол направляющей от 65 до 70°
	Из стеклопласта выпиливаем прижимную пластину. Размечаем места креплений для потайных болтов.
	Пластину закрепляем на основании. Прижимаем с помощью шестигранного ключа.
	Из этого же материала вытачиваем пластину для фиксации направляющей.
	Прижимаем конструкцию с помощью обычного барашка.
	Обычный стальной прут шлифуем, прикрепляем к ней ручку от старого напильника. Длина 57 см.
	Из сантехнического хомута берём крепежи-уголки для точильного камня. А также используем зайку с зажимным винтом, для дальнейшей его фиксации.
	Точильные камни можно делать из обычного куска ламината. Разрезаем его на полоски ширина 2,5 см, длина 20 см. Далее наклеиваем наждачка на двусторонний скотч и можно работать!

Итак, наш точильный станок готов к работе. Надеемся, что наше повествование будет для вас полезным. С помощью них вы сможете сделать простейшие точильные ножи.

Если вам надоедает, что ваш нож быстро тупится или заточной камень выкрашивается из-за мягкости, эта статья для вас. Я расскажу, как изготовить самодельный заточной брусок, который будет справляться с заточкой ножа не хуже японских камней. В качестве связки будет использована эпоксидная смола, в качестве абразива карбид кремния.

Какие еще абразивы подойдут? Помимо карбида кремния можно использовать порошок оксида алюминия, притирочный порошок для клапанов либо шлифовальный, который используют на производстве для полировки каленых деталей.

Есть два варианта, как сделать брусок для заточки ножей своими руками:

Способ. Если у вас имеется советский брусок зеленого цвета (это либо карбид кремния или корунд), но он крошится и засаливается, можно его стереть в порошок и получить готовый абразив. На фото один из таких брусков

готовый порошок. Достаточно будет купить 100 грамм для бруска размером 160*65 мм. Именно такой я буду изготавливать.

В качестве основы, на которой будет закреплен абразив, была выбрана доска толщиной 15 мм. Отрезаем нужную часть по размеру. Одну сторону оставляем, как есть, вторую шкурим наждачной бумагой и делаем надпилы пилой по дереву, чтоб увеличить зацеп эпоксидной смолы.

Заливать брусок для заточки будем в картонный коробок, который нужно предварительно склеить по размерам и обклеить внутреннюю часть скотчем. Это нужно для того, что смола не приставала к бумаге.

Приступим к работе. Внимание! При работе с эпоксидным клеем настоятельно рекомендую пользоваться резиновыми перчатками (обыкновенными медицинскими). Лучше всего отмерять эпоксидку шприцом. То есть, понадобится 2 шприца – один для смолы, второй для отвердителя. Разводите клей с отвердителем согласно инструкции (смотрите соотношение смолы к отвердителю). Я приобрел смолу на развес и знаю, что пропорции моего клея 1:5(то есть на 1 часть отвердителя 5 частей клея).

Для начала замешаю 6 кубиков смолы и 1,2 куб отвердителя.

Перемешаю и насыплю горсть абразива.

Понемногу досыпаю абразив и перемешиваю до тех пор, пока не почувствую, что мешать клей тяжело. Добавляю смолу и снова карбид кремния. Делаю до тех пор, пока не закончится абразив.

У меня на 100 грамм порошка ушло 36 куб. смолы и 7.2 куб отвердителя. Эти цифры будут меняться, так как густота разных видов смол разная. Если ваш клей слишком густой, перед использованием подогрейте его на водяной бане, только не доводите воду до кипения.

Пересыпаем смесь в форму и накрываем дощечкой (той стороной, на которой нанесена насечка).

Останется только прижать все это чем-нибудь тяжелым. Так как у меня коробка высокая, груз не достает до дощечки, поэтому я кладу сверху обрезок бруска. И придавливаю все 2 блинами от штанги.

Время высыхания клея 1 сутки при комнатной температуре, но мы оставим наш коробок на 3-4 суток, чтоб клей хорошо полимеризовался. Прошло 4 суток, я распечатал брусок. Вот, что из этого получилось.

Отрезаем остатки клея по бокам бруска и снимаем фаски напильником.

Как видно на фото, камень глянцевый. Поэтому, нам необходимо оголить его зерно (проявить режущие свойства). Для этого берем отрезок стекла, наносим немного воды и посыпаем песком. Кладем сверху брусок абразивом вниз и выполняем движения, будто рисуем цифру «8».

Ну вот, самодельный заточный брусок для ножей готов. Кое-где абразив не оголился, так как слой смолы чуть меньше.

Рекомендую использовать самодельный точильный камень с водой (как обыкновенный водный камень), чтоб он не засаливался. В итоге, после всех наших стараний, имеем самодельный брусок для заточки ножей гритностью порядка 5000-7000, который точит даже быстрорез (твердость более 65 единиц по Роквеллу). Нож, заточенный этим камнем, с легкостью бреет волос. Желаю, чтоб режущая кромка ваших кухонных ножей долго держала заточку.

Какой бы качественной на этапе заводского изготовления поверхность деревянного бруса ни получалась, идеально гладкой и ровной она не будет. А это значит, что для эстетичного вида деревянной поверхности перед окрашиванием или покрытием лаком ее необходимо дополнительно выровнять.

Шлифовка бруса необходима не только для того, чтобы деревянные конструкции дома выглядели привлекательно. При этом также удаляются все зазубрины и трещины, в области которых может скапливаться грибок или пыль. Кроме того, у обработанной поверхности гораздо лучше адгезия с лакокрасочными составами. А лучше сцепление – покрытие будет крепче и дольше держаться, защищая древесину от негативных факторов внешней среды. Если в своем доме дерево будет впоследствии покрываться отделочными материалами, к примеру, обшиваться вагонкой, то шлифовать его уже не так обязательно, но хуже от этого точно не будет.

Необходимые инструменты

Шлифование бруса может выполняться:

Шлифовальной машиной (для гладкого бруса обычно используют устройство ленточного типа);
Болгаркой с насадками (особенно часто ее применяют при округлой форме бруса, когда ленточной машинкой работать неудобно);
Электродрелью с соответствующими насадками.

Выбирая оборудование, стоит руководствоваться не только такими очевидными характеристиками, как его качеством и мощностью, но также габаритами и весом, поскольку длительно работать тяжелым громоздким устройством крайне утомительно. Для удобства и минимизации отходов деревообработки стоит выбрать модели со встроенными мусоросборниками или возможностью подключения к пылесосам.

Однако полностью выполнить все работы электрооборудованием не удастся, в углах и прочих труднодоступных местах придется поработать вручную стамеской, бруском с приклеенной к нему наждачной бумагой или аналогичным инструментом.

Тонкости работы

Важный момент: перед шлифовкой брус следует осмотреть на предмет наличия участков с радиальной структурой, проще говоря, мест, где отделяются целые «лепестки» дерева. При обработке шлифмашиной такая поверхность начнет взъерошиваться и отслаиваться еще больше. Поэтому такие участки необходимо предварительно обработать клеевым составом и дать ему просохнуть. Также необходимо удалить все скопления смолы, т.к. при шлифовке они только еще больше размажутся, затрудняя работы, и убрать их будет еще сложнее. Как это сделать можно посмотреть на многочисленных видео в Интернете.

Чтобы впоследствии не пришлось ничего переделывать, выполняют шлифовку только после усадки дома и его подсыхания (если использовался достаточно сырой брус). Причин этому две:

Ошкуривание непросохшей древесины влечет больший расход шлифовальной бумаги, такое дерево шлифуется тяжелее и хуже;
Брусья, которые еще не усели, могут немного изменить свою форму и размеры, сведя на нет все усилия по выравниванию их поверхности.

Однако слишком долго откладывать обработку дома тоже не стоит. Со временем дерево все больше твердеет, и шлифовать его становится сложнее.

Брус шлифуется электроинструментом на небольших оборотах. При высокой скорости вращения диска поверхность древесины пережигается, там появляются неэстетичные темные пятна. Также на инструмент важно сильно не давить, чтобы на брусках не оставались вмятины.

Особое внимание стоит удалить выравниванию торцов бруса. Если остальная поверхность стен обрабатывается во многом для ее эстетичного вида, то с торцами на первом месте более практические соображения. Чем ровнее будет их поверхность, тем меньшей будет усадка всей постройки, растрескивание бруса и расход пропиток, лаков и красок на их обработку. У необработанного торца впитывающая способность очень велика!

Для изначально менее ровных торцов брусьев, а иногда и для всей поверхности, шлифовку может потребоваться выполнить в два этапа, вначале крупнозернистой шлифовальной бумагой (например, №40), затем более мелкой (№80-100). При необходимости для придания дереву еще более гладкой и приятной на вид поверхности после шлифовки брус полируют – обрабатывают войлоком, пропитанным в восках.

Последующая обработка дерева

Чтобы все лакокрасочные покрытия легли ровно, с поверхности бруса следует удалить всю оставшуюся там мелкую древесную пыль. Для этого стены можно очистить пылесосом с насадкой или сдуть пыль щеткой с длинным ворсом либо пылесосом, включенным на выдувание.

Вскорости после шлифовки, желательно в пределах нескольких суток, дерево необходимо обработать лессирующими составами, антисептиками и изопренами, а затем и лаком, в противном случае брус начнет темнеть и будет выглядеть уже не столь привлекательно.

При этом лаки и краски на водной основе могут приподнимать ворс древесины, снова делая поверхность бруса шероховатой. Может потребоваться даже дополнительная шлифовка мелкозернистой наждачной бумагой. С составами на химических растворителях такой проблемы обычно не возникает.

Работа по шлифовке очень пыльная, поэтому проводить ее следует в очках и респираторе, а также закрытой рабочей одежде, которую не жалко повредить или же испачкать. Уменьшить количество пыли поможет работа на сквозняке, применение пылесоса или сильное увлажнение воздуха в помещении. Стоит также постараться подобрать оптимальную мощность работы электроинструмента. Возможно, так все будет двигаться чуть медленнее, но пыли, а заодно и риска повредить неловким движением шлифуемый брус, будет меньше.

Стоимость в разных регионах страны

На цену работ влияют многие факторы:

Вид использованной древесины (обработка твердых пород дерева обходится дороже);
Тип материала (шлифовка клееного бруса стоит больше);
Объемов работ (обрабатывать большие площади выгоднее, а значит, работники могут предоставить на свои услуги скидки);
Характеристик обрабатываемой конструкции (к примеру, за высотные работы придется доплатить);
Качества дерева (чем больше на поверхности дефектов, тем дороже его шлифовка);
Количество проходов (т.е. обработки одного участка).

Шлифовка профилированного бруса (как и клееного и цельного) не так уж технически сложна, но очень трудоемка, поэтому цены на такую работу низкими не назовешь.

Подводим итоги

Шлифовка бруса – его обработка перед пропиткой и покрытием лакокрасочными составами, необходима для удаления всевозможных неровностей материала, накопившихся в верхних слоях дерева грибков и грязи. Ее итог – гладкая и красивая поверхность, которая легко сцепляется с лаком и эстетично выглядит. Своими руками при желании эти работы выполнить можно, хотя придется затратить много времени и сил, да и не факт, что результат без опыта получится хорошим. Поэтому лучше обратиться к специалистам. Цены на их услуги в зависимости от региона и сложностей конкретного объекта – в среднем около 200-300 рублей за обработку участка площадью 1 м 2 .

Подавляющее большинство шлифовальных операций в быту осуществляется вручную или с использованием дрели. Это и понятно. Покупать дорогое специализированное оборудование для использования его в домашних условиях, где шлифовальные операции, как правило, очень сильно варьируются по виду, не всегда целесообразно.

Существуют различные приспособления для ручной и механизированной шлифовки. Все их можно разделить на два основных вида.

Инструменты, выполняющие непосредственно саму обработку детали - ручные устройства, к которым относятся шлифблоки (колодки, бруски) и шлифовальные насадки на дрель или болгарку, представляющие собой всевозможные опорные тарелки и барабаны.
Устройства, обеспечивающие необходимое положение шлифовального инструмента относительно детали - направляющие, опорные поверхности и т.п.

К отдельному виду можно отнести приспособления для пылеотвода, которыми в силу обилия и вредности шлифовальной пыли также не стоит пренебрегать.

Ручные приспособления для шлифовки

При работе вручную, для обеспечения необходимых параметров обработки, применяются самые различные приспособления для шлифования.

К наиболее простым ручным устройствам относятся шлифовальные колодки, которые могут носить названия: шлифблоки, шлифовальные бруски и т.п. В зависимости от их формы ими можно обрабатывать как плоские, так и фасонные поверхности.

Шлифовальная колодка состоит из трех основных элементов - корпуса с рабочей поверхностью, на которую натягивается шкурка, зажимного механизма, фиксирующего шкурку на колодке, и ручки, к которой прилагают усилие при шлифовке. Последняя в качестве самостоятельного элемента может и отсутствовать, в этом случае ее роль выполняет корпус. Зажимной механизм также может заменяться другими элементами, выполняющими его функцию, например, или липучкой.

Выпускается множество видов фирменных колодок, отличающихся друг от друга формой и способом крепления наждачной шкурки. Корпус чаще всего изготавливается из пластмассы, рабочая поверхность которой покрыта мягким материалом, способствующим сглаживанию неровностей.

Простейшие колодки для шлифования нетрудно изготовить и самому. Лучше всего для этого подходит дерево. Рабочую поверхность желательно оклеить или оббить мягким материалом, например войлоком.

Наиболее простая конструкция бруска представляет собой два куска доски или ДСП, стянутых друг с другом шурупами - таким образом, чтобы шкурка обтягивала нижний кусок, а ее концы зажимались между деталями.

Если приложить чуть больше старания, то можно изготовить более функциональный брусок, в котором зажим шкурки будет осуществляться барашковой гайкой, что намного быстрее и удобнее, чем использовать для этого шурупы.

Для обработки больших поверхностей, если по каким-то причинам не подходит электроинструмент, лучше всего изготовить себе шлифовальный "рубанок". Его возможная конструкция приведена на рисунке ниже. Она настолько проста, что не нуждается в пояснениях. Размеры устройства определяются конкретными условиями работы - параметрами обрабатываемой плоскости и физическими данными работающего.

Шлифовальный "рубанок"

Для шлифовки кромок, располагаемых под углом строго 90° к смежной поверхности, полезным будет приспособление, позволяющее обеспечить требуемый прямой угол. Оно изображено схематично, конкретная реализация может быть любой.

Приспособление для шлифования кромок (вид с торца): 1 - основание, 2 - ручка, 3 - боковой упор, 4 - ребро жесткости, 5 - шлифовальная шкурка, 6 - полоска войлока.

Одной из основных задач при изготовлении самодельных брусков является надежное крепление к ним шкурки. Кроме механических зажимов (с помощью шурупов, гаек и т.п.) в самодельных шлифовальных брусках можно использовать и другие способы крепления наждачной бумаги.

Можно просто прибить ее по торцам маленькими гвоздями. Метод прост в реализации, но неудобен, если приходится часто менять шкурку.

Приемлемый способ закрепления наждачной бумаги - ее приклеивание. Для этого годятся клеи, позволяющие относительно легко отделять шкурку от основы при ее замене.

Иногда применяют крепление шкурки клиньями. В бруске делают пропилы, в которые заправляются края шкурки и загоняются деревянные клинья. Пропилы и клинья могут быть самыми разными по размерам.

Приспособления для дрели и болгарки

Ручная шлифовка требует большой траты сил и времени. При значительных объемах шлифовальных работ целесообразно пользоваться электроинструментом - дрелью или болгаркой, в частности. Чтобы превратить последние в шлифовальный инструмент, их необходимо оснастить подходящей насадкой для шлифования - опорной тарелкой или барабаном.

Шлифовальные тарелки . Эти насадки представляют собой диск из пластика или резины, к которому крепится наждачная шкурка в виде круга. Пластиковые тарелки имеют мягкую или не очень мягкую прослойку между основой и липучкой, для лучшего прилегания шкурки к обрабатываемой поверхности. Тарелки для дрели имеют хвостовик в виде стержня, для УШМ - резьбу для наворачивания их на выходной вал болгарки. Насадку для шлифования на болгарку можно превратить в насадку для дрели, ввернув в нее адаптер с хвостовиком.

Но из-за жесткости насадки для болгарки, строго вертикальное расположение дрели относительно плоскости при шлифовании практически неосуществимо. При использовании жесткой тарелки (гибкой работать легче) любой небольшой наклон приводит к вгрызанию края тарелки в заготовку и попытке дрели вырваться из рук, что приводит к увеличению наклона и более глубокому вгрызанию края круга. Это приводит к хорошо заметным углублениям на обрабатываемой поверхности. Поэтому на дрель подходят только насадки для шлифовки способные компенсировать наклоны дрели: либо резиновые, либо с толстым мягким слоем между пластмассовой основой и липучкой, либо имеющие подвижное крепление штыря.

Жесткие тарелки годятся только для работы с закрепленной дрелью, например как изображено ниже.

Если не найти в продаже подходящую насадку на дрель для шлифовки, и есть жесткая насадка, то можно своими руками сделать толстый мягкий слой между пластмассовой основой и липучкой.

Липучка аккуратно отрезается канцелярским (строительным) ножом, а в качестве мягкого слоя приклеивается большая круглая губка для мытья тела. При сжатии губки в процессе шлифования, может нарушаться симметрия (липучка со шкуркой смещается в какую-то сторону) но при оборотах дрели (3000 об/мин) это не критично, с болгаркой возможно работать не будет.

Выпускаются комбинированные насадки для шлифования на дрель, в которых хвостовик может находиться в двух положениях относительно рабочей поверхности - быть жестко заблокированным с ней или иметь степень свободы (разблокированным). В последнем случае рабочая поверхность инструмента имеет возможность адаптироваться к наклону дрели, благодаря чему обработка получается без образования углублений. Но цена таких приспособлений близка к цене орбитальных шлифовальных машин.

Чтобы сделать хвостовик подвижным, скручивается конусная гайка (на фото ниже с аналогичным приспособлением, она скручена к патрону).

Шкурка крепится к тарелкам с помощью липучки. Этот способ крепления требует специальной наждачной бумаги, на которую нанесен ответный слой липучки.

Шлифовальные барабаны . Шлифовальные барабаны для дрели представляют собой цилиндр с хвостовиком, на цилиндре закреплена шлифовальная бумага в виде бесконечной ленты (лента наждачной шкурки, склеенная концами) или полоска наждачки со свободными концами. В отличие от опорной тарелки, у которой рабочая поверхность располагается перпендикулярно оси вращения, у барабанов она расположена параллельно ей.

Чтобы шкурка плотно сидела на барабанах, последние имеют различные механизмы натяжения. По принципу действия их два - увеличение наружного диаметра барабана (применяется для бесконечной ленты) и натяжение абразивной ленты с помощью специального механизма (применяется для незамкнутых лент). Увеличение диаметра барабанов реализуется разными способами - их подкачиванием (у пневматических моделей), сжатием в осевом направлении (у барабанов с резиновыми элементами). По-разному может быть выполнено и натяжение незамкнутой ленты. Чаще всего это делается с помощью вращающегося винта, который натягивает концы наждачной бумаги. Ниже приведено несколько вариантов барабанов с различным типом натяжения шкурки.

Барабан под шлифовальные бесконечные ленты можно изготовить, поместив резиновые прокладки между деревянными дисками. При затягивании осевого болта резина раздавливается, расширяясь в радиальном направлении и надежно фиксируя шлифовальную бумагу, надетую на барабан.

Шлифовальные приспособления с использованием дрели . Шлифовать детали тарелкой или барабаном, держа дрель в руках, не так просто, как это может показаться тому, кто сам никогда этого не делал. Во многих случаях более качественной поверхности удается достигнуть, закрепив инструмент неподвижно. Особенно при обработке небольших деталей, которыми легко манипулировать, держа их в руках. Существуют приспособления для шлифования, позволяющие закрепить электроинструмент, сделав его полностью или частично неподвижным.

Можно использовать фирменные направляющие для дрели, которые предназначены главным образом для сверления, но могут быть с успехом использованы и для шлифования - в основном барабаном. Работать с их помощью можно двумя способами. Закрепив дрель в направляющей неподвижно и смещая относительно инструмента заготовку (фото А ниже), или перемещая направляющие вместе с дрелью относительно заготовки, прижимая к последней опорную поверхность направляющих (фото Б ниже). И в том и другом случае наклон барабана исключается, благодаря чему обеспечивается обработка поверхности под нужным углом.

Можно самостоятельно изготовить простейшее приспособление для шлифовки из двух досок, позволяющее обеспечить угол шлифуемой кромки по отношению к главной поверхности равным точно 90°.

Удаление пыли . При шлифовании дерева образуется много пыли, которая не только создает неудобства, но и вредит здоровью при её вдыхании. С пылью необходимо бороться. Самый простой способ для этого - отсасывание её пылесосом, поместив шланг поближе к зоне шлифовки.

При использовании содержания данного сайта, нужно ставить активные ссылки на этот сайт, видимые пользователями и поисковыми роботами.