Стандарт рабочего места 5s образец. «Управление и Оптимизация Производственного Предприятия

Что такое система 5S

Система 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S» :

Seiri (整理 ) – Sorting – сортировка .
Seiton (整頓 ) – Straighten or Set in Order –рациональное расположение .
Seiso (清掃 ) – Sweeping – уборка .
Seiketsu (清潔 ) – Standardizing – стандартизация работ .

Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾 ) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование , и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.
Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

См. также:

Что такое 5S. Система 5S. Система 5с

На сегодняшний день существует множество источников освещения. Одними из самых популярных и востребованных среди них являются светодиодные лампы http://www.navigator-light.ru/lamps/led.html . Их используют не только в домах и квартирах, но также в офисах, производственных помещениях. Нередко такими лампочками оснащают светильники, установленные вдоль улиц и дорог, а также в парках и скверах.

Преимущества и недостатки ламп

Большая популярность такого источника освещения в первую очередь связана с его низким энергопотреблением. Оно в разы меньше по сравнению с лампой накаливания. Срок эксплуатационной службы у качественных светодиодных устройств составляет 30-50 тысяч часов. Но заявленная цифра обычно соответствует эксплуатации светодиодов в лабораторных условиях, т. е. в реальности она обычно меньше.
Важным преимуществом является также экологичность. Дело в том, что в лампах со светодиодами не используются вещества с содержанием ртути. Поэтому в случае повреждения колбы или выхода из строя лампочки она не будет представлять опасности. Но учтите, что далеко не все производители соблюдают необходимые нормы, поэтому в их лампочках могут содержаться токсичные электролиты, пластики и др. Ещё одно преимущество светодиодной лампы заключается в низкой температуре нагревания корпуса.
Основным недостатком является высокая стоимость. Помимо этого, большинство таких лампочек освещает исключительно в одном направлении, что не всегда удобно. Также минусом является деградация элементов устройства. Она представляет собой необратимый процесс постепенного уменьшения уровня их светового потока. Выходит, что чем дольше работает такая лампочка, тем менее яркой она будет становиться.

Сортировка означает, что вы освобождаете свое рабочее место от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных или канцелярских операций.

Поразительно, но эту простую концепцию часто понимают неверно, поскольку с первого взгляда бывает трудно определить, что действительно понадобится, а что - нет.

Сначала вам будет сложно избавиться от лишних предметов на рабочем месте. Рабочие часто собирают какие-то детали, считая, что они могут пригодиться при выполнении следующего заказа. Таким образом, детали и инвентарь накапливаются, мешая текущей производственной деятельности. Это ведет к накоплению ненужных запасов на всей территории завода.

Примеры потерь, вызванных наличием лишних предметов в рабочей зоне

Типы потерь, приводящих к ошибкам и дефектам:

Ненужные запасы требуют дополнительного места хранения и внимания.
Для транспортировки излишних запчастей требуются дополнительная тара и тележки.
Чем больше количество лишних предметов, тем сложнее отсортировать нужное от ненужного.
Длительное хранение изделий ведет к их порче и устареванию из-за изменений в конструкции и т.п.
Ненужное в данный момент оборудование мешает текущей деятельности.

Второй этап - рациональное расположение

Рациональное расположение означает расположение предметов таким образом, чтобы их было легко использовать, легко находить и возвращать на место. Рациональное расположение неразрывно связано с сортировкой. Когда все предметы рассортированы, остаются только те, которые действительно нужны для текущей деятельности. Следующий шаг к достижению рационального расположения - это добиться того, чтобы любой рабочий мог сразу же понять, где искать те или иные предметы и куда их девать после использования.

Третий этап - уборка

Осуществлять уборку означает регулярно мыть полы, протирать оборудование и постоянно проверять, всели содержится в чистоте. Состояние рабочего места в определенной степени отражается на качестве выпускаемой продукции. Уборка направлена на экономию усилий, так как помогает избежать скапливания грязи, пыли и отходов в цехах.

Уборка должна производиться ежедневно в сочетании с процедурой проверки оборудования.

Четвертый этап - стандартизация

Стандартизация отличается от сортировки, рационального расположения и уборки. Первые три этапа - это виды различной деятельности, в то время как стандартизация - это метод, при помощи которого вы сможете добиться стабильности результатов при выполнении процедур первых трех этапов - сортировки, рационального расположения и уборки.

Стандартизация тесно связана с каждым из первых трех этапов, но больше всего - с уборкой. Одним из результатов стандартизации являются чистые станки, отсутствие грязи, пыли и хлама в рабочей зоне. Стандартизация - это состояние, которое мы получаем через некоторое время после регулярного соблюдения процедур уборки.

Пятый этап - совершенствование

В контексте системы 5S совершенствование означает то, что выполнение установленных процедур превратилось в привычку.

Внедрения первых четырех этапов можно добиться без особого труда, если рабочие проявят интерес к постоянному совершенствованию своей деятельности в рамках системы 5S. В этом случае эффективность работы и качество выпускаемой продукции повысятся.

Во многих компаниях тратят слишком много времени на уборку и наведение порядка, поскольку из-за отсутствия дисциплины пренебрегают поддерживанием порядка в рамках системы 5S и не применяют эту систему регулярно. Даже если в компании проводятся акции и соревнования по внедрению системы 5S, без пятого этапа системы 5S - совершенствования - результаты предыдущих четырех этапов не удастся сохранить надолго.

Попробуйте организовать свое рабочее место по системе 5s и увидите, как много всего можно успеть сделать за один рабочий день.

Сегодняшняя статья будет полезна тем людям, которые не знают, как организовать свое рабочее место, чтобы трудиться максимально эффективно. Именно для вас еще в середине ХХ века была придумана великолепная система 5s .

Не знаю, как вы, а я терпеть не могу беспорядка на рабочем месте.

Никогда не понимала людей, на рабочем столе которых размещаются живописные завалы из нужных файлов, художественных книг, рекламных брошюрок, конфетных фантиков, чашек с недопитым кофе, дисков, канцелярских принадлежностей, косметики и других немыслимых вещей, которым там вообще нечего делать.

Я никогда не понимала, как эти засранцы находят что-то в завалах на своем рабочем столе.

Если вы тоже грешите тем, что захламляете свое рабочее место, но очень хотите исправиться, тогда – вот вам полезные советы от самой организованной нации в мире: японцев.

Что такое 5s система?

Экономика Японии очень пострадала во время Второй мировой войны.

Эта страна выступала сторонником фашистской Германии, и когда силы союзников одержали победу над гитлеровской коалицией, то инфраструктура и финансово-экономическая система Японии были разрушены практически до основания.

И все же, несмотря на безрадостные перспективы, японцы не опустили руки, а начали работать вдвое усерднее, пытаясь вернуть свое государства в качестве сильного игрока на мировую арену.

Полезных ископаемых, как и плодородных черноземов в Японии не было, поэтому правительство сделало ставку на промышленность и высокие технологии.

Для того чтобы максимально быстро восстановить экономику державы, внедрялись различные новаторские схемы организации рабочего места и производственных процессов.

Одной из наиболее эффективных стала 5s система .

Она названа так не случайно, потому что именно пять действий должен совершить каждый сотрудник компании (будь то курьер или генеральный директор), чтобы максимально эффективно организовать свое рабочее место.

В некоторых статьях я встречала поверхностное толкование этой системы.

Мол, 5s – это практически то же самое, что и регулярная уборка своего рабочего места.

С одной стороны – это так и есть, но с другой 5s – это не просто методика поддержания своего рабочего пространства в чистоте.

Это настоящая философия, которая призвана сделать любое производства успешным и малозатратным.

5 этапов 5s системы

Каждый работник, желающий организовать свое рабочее место по системе 5s, должен выполнять 5 этапов, которые обозначаются японскими иероглифами:

整理 (Seiri), что можно перевести, как «сортирование».

То есть, все имеющиеся на его рабочем месте материалы сотрудник должен поделить на три кучки: очень нужные (те, что используются постоянно в работе), частично нужные (которые используются нечасто) и совершенно ненужные для работы (они никогда вам не пригодятся).

整頓 (Seiton) переводится, как «порядок».

Вам нужно навести порядок на своем рабочем месте (и самое главное – поддерживать его!) таким образом, чтобы все нужные вам вещи находились в зоне видимости, были легкодоступны (а не покоились под завалами хлама), были максимально удобными в использовании.

К тому же, следует позаботиться о том, чтобы после применения их можно было запросто вернуть на место, не тратя на это много времени.

清掃 (Seisō).

С японского это слово переводится, как «уборка».

Все предельно просто: вы должны регулярно (не раз в месяц, а – каждый день!) убирать свое рабочее место, чтобы оно было чистым и опрятным.

Дотошные японцы вообще убирают свое рабочее место три раза в день:

утром (нужно приходить за 10–15 минут до начала рабочего дня, чтобы протереть пыль и подготовиться к труду);
в обед (обычно обеденный перерыв длится 1 час, постарайтесь уложиться в 50 минут, а оставшиеся 10 минут посвятить уборке своего рабочего места);
вечерняя (заканчивать свой рабочий день нужно не фразой «Ура-а-а! Наконец-то свободен!», а уборкой, чтобы на утреннее наведение порядка тратить как можно меньше времени).

清潔 (Seiketsu) – «чистота», хотя более популярен другой перевод: «стандартизация».
Дело в том, что японцы – аккуратная и педантичная нация.
Если они внедряют какую-то систему, то без рабочих пошаговых инструкций, прописанных бонусов за выполнение предписаний руководителей, не обойтись.
Да и вообще, в любом деле полезно иметь письменные должностные инструкции.
Так вы избежите объяснений балбесов и лентяев, типа «А я не так понял…».
躾 (Shitsuke), что переводится, как «воспитание».
То есть, вы, как руководитель, должны не просто в двух словах объяснить на планерке, что с сегодняшнего дня мы внедряем какую-то японскую систему, а максимально точно, с иллюстрациями и примерами растолковать сотрудникам, чего вы от них хотите, а так же – следить за тем, как они выполняют ваши инструкции.
Особо старательных нужно премировать, отстающих – штрафовать.

В чем польза системы 5s?

Эта великолепная система пользуется большим спросом не только в Японии, но и в других странах.

Сотни тысяч руководителей внедрили в своих компаниях 5s и убедились в эффективности данной системы.

Благодаря ее использованию можно добиться:

Выравнивания показателей по количеству несчастных случаев.

Часто именно беспорядок на рабочем месте приводит к травмам и инвалидности.

Эстетической привлекательности рабочего места, даже если в вашем кабинете стоит простая мебель, да и ремонт бы в нем не мешало сделать.

Повышения эффективности рабочего процесса.

Вспомните, сколько времени вы тратили каждый раз, пытаясь найти нужный документ среди завалов на своем столе.

А как , когда нужно было вернуть файл в нижнюю папку, которая покоится под грудой десятка других.

Уменьшения времени, затрачиваемого на выполнение того или иного задания, причем – не за счет качества, а за счет наведения порядка на рабочем месте.

Улучшения рабочего климата.

Беспорядок в доме или в офисе негативно влияет на психическое состояние человека.

Не добавляет настроения и необходимость долго копаться, чтобы найти то, что нужно.

А на видео ниже в картинках представлена система 5s,

внедренная на заводе в Японии.

Смотрите и учитесь!

Попробуйте и вы организовать свое рабочее место по системе 5s , и вы увидите, как много можно успеть сделать на протяжении одного рабочего дня и при этом остаться бодрячком, а не истериком с дергающимся глазом.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

Руководитель любого предприятия, независимо от сферы деятельности, мечтает, чтобы прибыль росла, а производственные затраты оставались неизменными. Добиться такого результата помогает система "5С" на производстве (в английском варианте 5S), основывающаяся только на рациональном использовании внутренних резервов.

Создавалась эта система не с чистого листа. Нечто подобное еще в конце XIX века предлагал американец У нас в России этим занимался ученый, революционер, философ и идеолог А.А. Богданов, издавший в 1911 году книгу о принципах научного менеджмента. На основе изложенных в ней положений в СССР внедряли НОТ, то есть научную организацию труда. Но наиболее совершенной стала предложенная японским инженером Тайити Оно и внедренная им на заводе Toyota Motor система "5С" на производстве. Что это такое, и почему японская система стала такой популярной?

Дело в том, что в ее основе лежит простой принцип, не требующий затрат. Он заключается в следующем - каждый работник, от уборщицы до директора, должен максимально оптимизировать свою часть в общем рабочем процессе. Это приводит к увеличению прибыли производства в целом и к росту доходов всех его сотрудников. Сейчас эстафету внедрения системы "5С" подхватили предприятия во всем мире, включая Россию. В этой статье мы попытаемся убедить скептиков в том, что японское ноу-хау действительно работает, причем абсолютно в любой сфере деятельности.

Система "5С" на производстве, что это такое

Международное 5S расшифровывается, как пять шагов («шаг» по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ. Для нас ближе и понятнее наши родные "5С" - пять последовательных шагов, которые нужно выполнить, чтобы добиться процветания своего производства. Это:

1. Сортировка.

2. Соблюдение порядка.

4. Стандартизация.

5. Совершенствование.

Как видим, ничего сверхъестественного система "5С" на производстве не требует. Возможно, именно поэтому к ней пока можно встретить недоверие и несерьезное отношение.

Этапы создания системы

Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству «Тойот» своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал «точно в срок». То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно.

Можно привести и другие примеры. Система "5С" на производстве также включала в себя концепцию «канбан», что по-японски значит «рекламная вывеска». Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку "канбан", в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система "5С" на производстве, стало понятие «кайдзен», означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В этой статье мы их рассматривать не будем. В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно.

Сортировка

У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы. Основные принципы системы "5С" подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской - где угодно) все предметы раскладываются на две стопки - нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: «используется часто и постоянно», «используется редко», «почти не используется». На этом сортировка закончена.

Соблюдение порядка

Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку "канбан", с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система "5С" на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.

Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают - с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее.

Стандартизация

Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции. На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы "5С" и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.

Совершенствование

Пятый шаг, на котором завершается система "5С" на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа - это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений.

Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.

Основные ошибки

Чтобы система "5С" начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы "5С" в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:

1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.

2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы "5С", потому что не видят в ней целесообразности.

3. Многие директивы, «спускаемые сверху», привыкли выполнять только для «галочки». В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему "5С", думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.

4. На многих предприятиях внедряется насильно система "5С". Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.

5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.

6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.